« En 2005, on s'est demandé comment réduire nos consommations électriques. On n'avait rien d'autre à l'époque qu'une facture d'électricité et une évaluation grossière du coût au mètre carré. Nous avons donc fait appel à un bureau d'études qui a fait un premier diagnostic », raconte-t-il. Les mesures montrent que la consommation vient pour moitié de la chaîne de fabrication et pour le reste des servitudes (éclairage, froid, etc.). Les moteurs représentent plus de 70 % de l'ensemble. A lui seul, le système de production d'air comprimé, qui alimente les vérins par exemple, représente 15 % de la facture à cause notamment de vieux moteurs à vis « tout ou rien ». Le bureau d'étude propose pour premier investissement 200.000 euros de capteurs et de logiciels afin de mesurer les consommations de l'usine. Plus de 150.000 euros sont ensuite consacrés à remplacer de vieux compresseurs par un variateur de vitesse pilotant un plus gros moteur de 300 kW et de technologies dernier cri à paliers électromagnétiques.
Les équipes de maintenance s'attaquent en parallèle aux fuites d'air comprimé qui gâchent 60 % du fluide. Joints, membranes, électrovannes sont réparés et le gâchis ramené à 40 %. « Les fuites sont un travail de tous les jours. C'est un problème humain, il faut persuader les ouvriers, quand ils entendent un sifflement, de signaler la défaillance ou de la réparer eux-mêmes » , explique Grégory Brouillet. Depuis, tous les moteurs électriques qui grillent sont remplacés par des appareils de rendements maximums. L'éclairage est lui aussi revu. « Nous avons toujours eu un soutien remarquable de la direction de l'usine. Vous savez, le groupe Bosch n'est pas une entreprise comme les autres. Il n'est pas coté en Bourse, mais détenu à plus de 90 % par une fondation allemande qui comprend les valeurs de l'environnement et du long terme. »

Source: www.lesechos.fr